从平平无奇的铝土矿，到白白净净的氧化铝粉末，变魔术很简单。而在现实生产过程中，则需要经过磨矿、溶出、分解、焙烧几大步骤，每一步都需要巨大的电力、煤炭、天然气等能源消耗。如何高效利用能源，节能降碳，中铝中州铝业有限公司瞄准了焙烧过程中被忽视掉的宝藏资源——余热。
“现在显示的是101立方/小时，就相当于是一小时将近100吨的水，温度从80.9度升高到101.6度。”100吨的热媒水，从80.9度升高到101.6度，靠的不是煤，不是天然气，而是氧化铝焙烧之后物料和烟气的余热。通过热媒水将这部分热量吸收，再循环至生产过程中需要加热的环节，实现了余热的“重生”。
“今年来，通过技术改造，我们现在焙烧炉流化床内部，采用高效的独立翅片换热与烟气换热工艺技术，有效回收了焙烧炉高温氧化铝物料和烟气中的余热，实现了焙烧炉余热的梯级利用。”中铝中州铝业有限公司生产管控中心成品区域主任王学军介绍。
据统计，通过工艺改造和流程优化，该公司单台焙烧炉回收的余热每年可节约新蒸汽3.63万吨，相当于年节约标煤3411吨，减少二氧化碳排放8000吨以上，年创效益达到266万元。而在中铝中州铝业，像这样的节能“妙招”还有很多，各项节能技术改造，为洁白的氧化铝增添了一抹“环保绿”。
中铝中州铝业有限公司生产管控中心能源管理科主管陈晶向记者表示，企业始终坚持科技兴企的战略，广泛采用国际、国内先进技术工艺，实施“产学研”相结合，累计取得200多项科技成果，科技创新贡献率超过45%。
有色冶金是电光火石的高耗能行业，如何管理好企业的“碳账本”？2016年起，中州铝业开始大规模推行碳排放治理，累计投入8.4亿元用于环境治理、能源替代、能效升级和设备更新，并先后夺得国家重点行业能效“领跑者”“国家级绿色工厂”。
“党师傅，把蒸发器压力稍微往下降一点儿，现在超了大约有10吨的气。”在中铝中州铝业有限公司集中控制中心内，一面11米长3米宽的大屏和六十多块儿电脑大小的屏幕、十几部电话，就可以监测全公司各个生产环节的能耗情况。
“在这里，我们不光能检测到焙烧炉的在线利用情况，还能检测到整个公司各个工序、各个环节的能源消耗和能源指标优化情况，及时指挥做出相应调整，确保各生产环节在最低碳高效的运行状态。”公司生产管控中心生产调度员王克楠说。
中铝中州铝业有限公司总经理、党委副书记张辉表示，企业节能降碳的脚步一直没有停歇：“污染物排放量从2016年的2853吨降低到2023年的733吨，降幅比例为74.3%。碳排放总量也逐年呈显著下降趋势，近几年平均降幅达到7.6%。企业单位产品综合能耗对比能效标杆水平优化提升11.1%。” ( 张景 陈晶 )
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